一、 概述

　　1、引言

　　根據《中華人民共和國特種設備安全法》《特種設備安全監察條例》、《壓力容器安全技術監察規程》、《壓力容器定期檢驗規則》、《壓力管道安全管理與監察規定》、《壓力管道安全技術監察規程--工業管道》、《在用工業管道定期檢驗規程》及有關標準規范及使用單位的要求，四川經準特種設備檢驗有限公司將對川中油氣礦合川輕烴站壓力容器及壓力管道進行定期檢驗。為保證檢驗工作的順利進行和檢驗工作質量，按照本所編制的本次檢驗的檢驗大綱的要求，特制定本方案。

　　2、壓力容器及壓力管道的主要參數

　?。?，詳見《檢驗大綱》）

　　3、檢驗應遵循的有關技術規程

　?。裕斠姟稒z驗大綱》）

　　二、組織措施：

　　1、檢驗工作的協調：

　　根據協商，由使用單位和四川經準特種設備檢驗有限公司的有關人員共同協調檢驗前的各項準備工作、安全防護措施、檢驗工作的質量和進度以及雙方人員的配合等事項。

　　2、檢驗人員：

　　檢驗人員的配備應與檢驗工作相適應。

　　檢驗人員由下列人員組成：

　　壓力容器及壓力管道檢驗人員：6人

　　無損檢測人員：

　　磁粉及滲透檢測檢驗員（MTII、PTII）：2～3人

　　超聲波檢測檢驗員（UTII）：2人

　　射線檢測檢驗員（RTII）：2人

　　3、檢驗工作的組織領導：

　　現場的檢驗工作的組織由夏德權負責，具體負責現場人員的安排和調度、與甲方的協調配合以及后勤保障工作。檢驗技術負責人由喻元平擔任，負責檢驗工作的質量、進度，檢查落實檢驗前及檢驗過程中各項準備工作及安全工作。

　　現場的無損檢測工作由李坤負責，具體負責現場無損檢測工作的實施，保證檢測設備的完好，檢測方法的正確，檢測過程及結果評定的準確。

　　檢驗員在現場的具體分工由現場負責人根據現場情況具體確定

　　三、檢驗前的準備工作

　　1、資料審查

　?。?，詳見《檢驗大綱》）

　　2、檢測設備和器具

　　（1）、超聲波測厚儀   4臺

　?。?）、磁粉探傷機     2臺

　?。?）、滲透探傷劑     4套

　　（4）、超聲波探傷儀   2臺

　?。?）、X射線探傷機（XXQ－2505）   2臺

　　（6）、便攜式硬度計   1臺

　　（7）、5～10倍放大鏡 5只

　　（8）、焊檢尺          3只

　?。?）、經緯儀、水準儀  各1臺

　　（10）、鋼卷尺        若干

　　檢驗用的設備和器具應當完好并在有效的檢定或者校準期內。

　　3、停機置換、搭架、清理打磨及安全措施

　　按照檢驗的規定，本次檢驗前的開罐及現場準備工作即罐內氣體的置換、 腳手架的搭拆、焊縫及熱影響區的清理打磨、內外表面的防腐處理以及安全措施由甲方負責。檢驗人員進場前，雙方應按檢驗大綱的要求共同驗收檢驗前的各項準備工作及安全措施。

　　具備檢驗條件的現場為：

　　a.影響檢驗的附屬部件或其他物體已清理或拆除.

　　b.置換后壓力容器內部空間的氣體含氧量應當在18%--23%之間.

　　c.腳手架、輕便梯等設施安全牢固.

　　d.如需射線檢驗，現場已隔離出透照區、設置了安全標志.

　　e.需開挖檢查的埋地管段已開挖露出管道表面.

　　4、檢驗所應組織全體參加檢驗的人員認真學習有關規程、規范及安全操作規程和注意事項，進行安全技術交底，以保證檢驗工作的質量和安全。

　　5、檢驗人員進入現場應戴安全帽，高空作業應系安全帶。內部檢驗時應有人監護。

　　四、壓力容器檢驗項目

　　1、外觀及幾何尺寸檢查

　　a.防腐層完好，保溫層完好，設備名牌完好.

　　b.本體焊縫、開孔、支座或支承等布置合理.

　　c.縱、環焊縫對口錯變量、棱角度、余高等合符規范.

　　d.容器外表面無裂紋.

　　e.焊縫(接管)無泄漏.

　　f.受壓元件等無泄漏.

　　g.安全附件齊全,靈敏,可靠，且在校驗有效期內.

　　h.基礎無下沉,傾斜等.

　　2、壁厚測定

　?、偻搀w：每節筒體至少8點，且有拼縫的筒體應增加一倍的測點；

　?、诜忸^：每個封頭至少10點（直徑大于等于2000mm的封頭至少20點）；

　?、廴丝咨w：至少每個2點；

　　④補強圈：至少每個2點；

　?、萁庸埽ㄖ睆酱笥诘扔?50mm）：至少每個4點。

　　具體測點位置及數量由檢驗員根據產品資料審查和現場檢驗情況來確定。

　　3.表面無損檢測

　　表面檢測采用磁粉檢測為主，非鐵磁性材料或不方便采用磁粉檢測進行的容器可以采用滲透檢測。一類容器檢測比例占相應對接焊縫(環.縱)總長大于20%.二類容器檢測比例占相應對接焊縫(環.縱)總長大于50%.三類容器檢測比例為對接焊縫(環.縱)總長100%.

　　4.埋藏缺陷檢測

　　本次采用超聲檢測為主，檢測比例有檢驗員根據具體情況確定，原則上不低于對接焊縫(環.縱)總長的20%.

　　5.材質與緊固件檢查

　　具體檢查項目及內容按照《TSG R7001-2013》進行.

　　6.耐壓試驗

　　全面檢驗合格后應進行耐壓試驗，耐壓試驗現場應有可靠的安全防護設施，并且經過使用單位技術負責人和安全部門檢查認可.試驗壓力（液壓試驗）為1.25倍最高工作壓力（按照《TSG R7001-2013》進行）.檢驗時不得進行與試驗無關的工作，無關人員不得在試驗現場停留.

　　五、工業管道檢驗項目

　　1、外部宏觀檢查

　　管道位置及結構是否合理，焊縫表面有無裂紋、咬邊，錯變量及棱角度是否超標，組成件及支吊架有無異常.

　　2、材質檢驗

　　管道材質、管件、法蘭等受壓件有無局部減薄、材質老化、機械損傷、硬度異常等情況.

　　3、壁厚測定

　?。?，詳見《檢驗大綱》）

　　4、無損檢測

　　對宏觀檢查中發現裂紋或可疑情況的管道、處于腐蝕環境中的管道、長期承受明顯交變載荷的管道，應進行表面無損檢測.GC1、GC2管道焊接接頭應進行相應比例的超聲檢測（GC1檢測比例為焊接接頭的15%且不少于2個，GC2檢測比例為焊接接頭的10%且不少于2個）.安全狀況低于3級時應增加檢測比例. 增加的檢測比例由檢驗員決定.

　　5、硬度檢驗

　　對應工作介質含濕H2S或介質可能引起應力腐蝕的碳鋼和低合金，應對焊接接頭進行硬度檢驗.

　　6、安全保護裝置檢驗

　　安全閥、壓力表等安全附件應按照設計規定配置，性能安全可靠，且在校驗有效期內，有相應的校驗證書.

　　7、壓力試驗和泄露性試驗

　　壓力試驗以液體為試驗介質，當管道設計壓力≤0.6Mpa時可以用氣體介質試壓，但必須采取有效安全措施。

　　六、檢驗報告

　　檢驗中通過各種檢測方式發現的內外部缺陷，應作出詳細具體的記錄。檢驗工作全部結束后 , 檢驗所應及時出具《壓力容器全面檢驗報告》、《壓力管道檢驗報告》一式二份，雙方各保存一份。